При регулюванні ходу виробництва необхідно, по-перше, звести до мінімуму втрати, викликані відхиленнями від плану і, по-друге, через певний період часу відновити запроектований стан, ліквідувавши наслідки відхилень. Коректування плану-графіка здійснюється традиційними заходами і може бути автоматизоване. При суттєвих відхиленнях від календарного графіка, коли вичерпані всі можливості його відновлення, для регулювання ходу виробничого процесу може бути використана електронно-обчислювальна техніка. Як правило, в такому випадку здійснюється повний перерахунок календарного графіка.
На багатьох зарубіжних підприємствах часто використовуються системи потокового виробництва з "виштовхуванням" виробів, запущених у виробництво (після завершення обробки на одній дільниці виріб "виштовхується" на наступну незалежно від того, готова вона прийняти виріб на обробку чи ні) та потокового виробництва з "витягуванням" оброблюваних виробів (оброблювані вироби послідовно "витягують" з попередньої дільниці в міру необхідності).
Наприклад, фірма "Тойота" використовує систему "витягування", вважаючи її найбільш ефективною. Японський професор Ясухіро Монден, один з авторів високоефективної системи управління виробництвом на фірмі “Тойота”, вважає її революційною за своїм змістом, оскільки всі деталі "витягуються" на кожну наступну стадію з попередньої в міру необхідності. Оскільки лише на складальному конвеєрі точно відомий штучний, тобто необхідний для виготовлення одного виробу час і кількість необхідних вузлів та агрегатів, саме з цієї лінії направляється тара за деталями необхідної номенклатури на попередні дільниці. Деталі, забрані з попередньої дільниці, знову виробляються, і їх кількість поповнюється. Так у порядку, зворотному до проходження технологічного процесу, кожна дільниця "витягує" необхідні деталі та матеріали з попередньої дільниці. Отже, немає необхідності протягом місяця складати виробничі графіки одночасно для всіх технологічних стадій. Замість цього лише на складальному конвеєрі повинно бути відомо про зміни графіка його роботи. Для інформування всіх виробничих дільниць про штучний час і розмір партії продукції фірма "Тойота" використовує систему "канбан". Основними вигодами цієї системи є:
• скорочення браку та підвищення якості продукції:
• вплив фактора зацікавленості;
• ефект підвищення рівня відповідальності;
• відмова від резервних запасів.
Завантажити реферат